点击图片查看大图关于球化剂的质量评价标准，也可以说就是我们选用球化剂的依据，但那是按照普遍原理、普遍现象来说明，具体到球化剂的选用问题，现按照我们铸造厂的习惯来进行分析。
铸造厂在球化剂使用中遇到最多的普遍问题主要有：
(1)球化剂成分不准，并且波动。
(2)球化剂粉化合金粒度不合要求。
(3)球化剂不致密、上浮快，烧损严重。
(4)MgO含量过高，反应过于激烈，球化处理不良，球化剂加入量过大。
(5)球化处理后衰退快。
(6)球化后白口倾向大。
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稳定稀土镁球化剂的配套措施
要稳定生产球铁件，选用一种适宜的球化剂是至关重要的，但绝对不是唯一的因素。一般来说，什么球化剂都可以成功的生产出球铁。但要稳定的生产出球铁件，其实就是个系统工程，本文称作球铁稳定生产控制系统，出正确选用球化剂外，还需要以下配套措施：
(1)正确的球化处理工艺。其中包括选用处理方法、设计处理包、球化剂的放置、铁水冲入处理包的方 式等。球化处理方法现在有冲入法、包盖法、喂丝法、压力加镁法、型内球化等10多种，但作为稀土镁类球化剂常用冲入法进行球化处理，但铁水不能直接冲向合 金。处理包的高度一般为其直径的1.5—2倍，不能采用粗矮状包，包的底部应设有堤坝，堤坝一边空间能够放置所有紧实后的球化剂和覆盖材料，
(2)确立适宜的球化剂加入量和球化元素残余量。球化剂加多少为宜，反应后到底该保证残余的球化元 素含量多少为好，也常常成为求铁件生产时的一个老大难。现在的企业对车间生产成本都进行控制和考核，总是希望球化剂加入量越小越好，否则就埋怨球化剂不好 使用。事实上，球化剂的加入量要依照预期设计的残余球化元素的含量来控制，而残余球化元素则要根据具体的铸件结构、球化等级和性能要求等来确立，一般球化 元素残余量在Mg0.04—0.06%、Re0.02—0.03%时，可以获得无碳化物、球化良好的铸件，中等厚度(50—100mm)铸件比薄壁的残余 Mg可增加0.01%，厚壁铸件可以提高到0.050—0.08%。厚断面铸件铈基轻稀土超过0.006%，其心部出现碎块状始末，应限制其加入量而最好 代之以钇基稀土球化剂，残余钇含量应小于0.018%。
(3)选择合理的原铁水化学成分。球铁件化学成分选择的出发点是应充分考虑铸件的基体组织、性能要求、壁厚结构以及是否铸态使用等。推荐成分如下：
铁素体球铁推荐成分
球铁件类型 C Si Mn≤ P≤ S≤ 其他
铁素体 铸态 3.5-3.9 2.5-3.0 0.25 0.07 0.02
退火 3.5-3.9 2.0-2.7 0.40 0.07 0.02
珠光体球铁推荐成分
球铁件类型 C Si Mn≤ P≤ S≤ 其他
珠光体 铸态 3.6-3.8 2.1-2.5 0.40-0.55 0.07 0.02 Cu0.5-1.0
Mo0.3-0.7
正火 3.5-3.7 2.0-2.4 0.40-0.80 0.07 0.02
